塑料薄膜進行干法復合是一種常見的復合方式，綜合各種薄膜的特點于一身，以滿足不同商品的需要。干法復合時一種技術性工藝，必須對工藝有充分的了解，才具備解決問題的能力。干式復合過程中常見的故障有剝離強度降低、異味故障等。其中也會發生掉油墨的情況。掉油墨又稱之為托油墨或洗油墨，通常是指印刷基材進行干式復合時印刷油墨被膠液拉下來而粘附在網線輥或光輥上，當輥子不停轉動時，被拉下來的油墨又轉移到復合過程中的薄膜上，最終導致被拉下的圖文部分不齊全，造成報廢；或被轉移的油墨殘留層粘附在下一段上，使得圖文模糊不清，仍然使該產品報廢。業內人士常常抱怨油墨故障很難解決，本文結合實際給予了總結。希望對從事同行業的操作人員或相關技術人員做參考，并交流探討。

  一、‘掉油墨’現象的基材表面處理不良的影響分析。

  1、凹版印刷是將印版浸入油墨盤里，油墨浸潤網頁內，刮刀將多余的油墨刮干凈，網頁內的油墨在膠壓輥一定壓力下轉移到承印基材上完成印刷。該過程包括兩個方面，一時網孔與油墨發生良好的浸潤：另一則是孔穴內的油墨與印刷基材的浸潤。

  2、凹版印刷的承印物常常用到聚乙烯、聚丙烯等非極性薄膜材料，表面致密光潔，是一種惰性表面，表面自由能相對偏低，僅2.9—3.0×10^-6/cm^2，理論上講表面自由能偏低于3.3×10^-6/CM²的薄膜無法使用，如果對電火花處理過的材料進行測定，可以發現的羥基和俊基的存在，另外電子束的沖擊還會使薄膜表面產生微孔，變得粗糙，便于油墨的滲透。經過處理的薄膜，印刷牢度大大增加。電火花處理的效果跟電火花作用的電壓高低產生新生態氧的量處理有關。條件適宜可使非極性的聚乙烯、聚丙烯的表面張力從原有的29-30dyn/cm提高到40-45dyn/cm。事實上，無論哪一種塑料經表面處理后，只要達到38dyn/cm，其附著牢度將大大增大。

   檢測印刷膜的表面能可用達因筆或自配測試液，檢測方式則是用棉球粘少許并涂布塑料表面，若發生不收縮，平展鋪開，則符合處理要求，相反若呈水珠分布，則處理還不夠表面能低于檢測要求，油墨附著力就低。通常情況下表面能都有明確規定：bopp38dyn/cm。PET 44yn/cm，NY 52dyn/cm。若處理不良又印刷了，在復合工序時就容易被拉下來。

  二、‘掉油墨’現象與印刷時干燥不夠有關

   印刷時要用到烘干箱進行油墨的干燥，干燥時通常采用電熱絲加熱并加冷鳳，干燥的目的是讓溶劑揮發干凈，同時又有利于油墨層的附著力。如果干燥不充分，溶劑揮發不完全，表層干內層不干不僅在印刷時導致‘串色’，而且在復合時會產生掉油墨，特別是印刷完畢馬上復合時情況更明顯。解決辦法則是調整溶劑揮發速率并加大烘干溫度，徹底將油墨層烘干，對已經印刷了的基材可適當延長放置時間，以減少復合時掉膜。復合時膠液最終的目的是與油墨層基材發生良好的浸潤涂布，如果表層干燥而內層不干燥，表面被膠液稀釋，內層潮濕經不起再浸潤，油墨被稀釋，在一定壓力下發生轉移而產生掉膜現象，所以印刷時干燥情況至關重要。

  三、‘掉油墨’現象與膠液的關系

   膠液配比情況不僅要嚴格遵照說明書行，而且要隨著實際的圖文及用途做實際調整。如果稀釋劑過量，膠液濃度就低，也會發生掉墨現象，最直接的解決辦法就是提高膠液濃度，將稀釋劑調整到合適范圍。我們注意到使用單組份熱熔膠時發生掉墨現象比雙組份二液反應型多，采用光輥上膠涂布方式比刮刀涂布上膠多。如果膠液用錯同樣產生洗墨現象。例如當油墨是以聚酰胺表印油墨樹脂體系時，最好用相適應的單組份熱熔膠進行涂布，洗墨現象就少。如果當印刷油墨是以氯化聚丙烯樹脂體系時，就必須用雙組份二液反應型聚氨酯涂膠布，相反，用熱熔膠涂布就極可能發生洗墨現象，這是因為他們根本不容的結果。如果是采用光輥上膠涂布可適當減輕洗墨現象。如果采用刮刀式干式復合，減輕膠壓輥與網線輥壓力也可減少托油墨現象。

  四、減少掉墨的其它方法

   1、光輥式涂布上膠系統是由網線輥齒輪溫和加以轉動，若光輥齒輪磨損嚴重，軸承缺油運行，勢必造成走走停停，這樣掉油墨可能性極大。為減少這種因素，就必須更換齒輪或給輥承加油，只有同步運行才有效地減少托油墨現象。

   2、增大上膠量或提高作業濃度

   3、提高機速，減少墨層與膠液的接觸時間，相應的提高烘干溫度

   4、減輕膠壓輥壓力

   5、若油墨與膠液發生化學反應，則應該向生產供應部門咨詢、更換油墨或其它辦法加以解決。

   綜上所訴，掉油墨形式多種多樣，在實際工作中還需具體情況具體處理，不能一概而論。